Artículo de investigación  
Propuesta para la reducción de los  
tiempos de alistamiento en el proceso de  
inyección EVA en una empresa del sector  
calzado mediante la implementación de  
la metodología SMED1  
Cómo citar: F. Acosta, J. Arboleda  
y
H. Romero,  
“Propuesta para la reducción de los tiempos de alista-  
miento en el proceso de inyección EVA en una empresa  
del sector calzado mediante la implementación de la  
metodología SMED”. Inventum, vol. 18. n.º 35, pp. 14-28,  
julio - diciembre 2023 doi: 10.26620/uniminuto.inventum.  
18.35.2023.14-28  
Editorial: Corporación Universitaria Minuto  
de Dios – UNIMINUTO.  
ISSN: 1909-2520  
eISSN: 2590-8219  
Proposal for the reduction of setup times  
in the EVA injection process in a company  
in the footwear sector through the  
Fecha de recibido: 01 de junio de 2023  
Fecha de aprobado: 01 de julio de 2023  
Fecha de publicación: 15 de julio de 2023  
Conflicto de intereses: los autores han declarado que  
no existen intereses en competencia.  
implementation of the SMED methodology  
Proposta para reduzir os tempos de  
alistamento no processo de injeção de  
EVA na empresa do setor calçadeiro  
através da implementação da  
metodologia SMED  
Resumen:  
El presente artículo tiene como objetivo presentar una propuesta para  
la disminución de los tiempos de alistamiento en la máquina No. 4 del  
área de inyección por moldeo en una empresa del sector del calzado,  
utilizando la metodología SMED, una herramienta fundamental del lean  
manufacturing. La aplicación básica de la metodología SMED, en este  
caso de estudio, se lleva a cabo a través de cuatro etapas: i) la realización  
de un estudio de métodos y tiempos para la estandarización del proceso  
de alistamiento de la máquina, ii) la elaboración del layout para la  
nueva distribución del área, iii) la definición de los pasos para aplicar  
la metodología SMED y, finalmente, iv) la utilización de la simulación  
discreta para la valoración del impacto en los tiempos de alistamiento.  
Después de realizar las etapas anteriores para la implementación de la  
propuesta en la empresa, se logra disminuir el tiempo de alistamiento en  
51,53 % y se incrementa la capacidad efectiva diaria de producción en  
9,5 %.  
F. C. Acosta  
Universidad Pontificia Bolivariana (Palmira, Colombia)  
email: farid.acosta@upb.edu.co  
Orcid: https://orcid.org/0000-0001- 5521-9913  
J. Arboleda  
Universidad Pontificia Bolivariana (Palmira, Colombia)  
Universidad Santiago de Cali (Cali, Colombia)  
email: jairo.arboleda@upb.edu.co  
Orcid: https://orcid.org/0000-0003-4045- 9396  
Palabras clave: metodología SMED, lean manufacturing, inyección por  
moldeo, reducción, estudio de tiempos  
H. F. Romero  
Universidad Pontificia Bolivariana (Palmira, Colombia)  
email: hector.fabian.romero@hotmail.com  
Orcid: https://orcid.org/0000- 0002-5864-3979  
1
Producto derivado del proyecto de investigación “Implementación de la metodología SMED  
en el área de inyección de plástico en una empresa fabricante de calzado”, apoyado por  
la Universidad Pontificia Bolivariana través del semillero de investigación en productividad y  
operaciones (SIPROC) y el SIEIAM de la Universidad Santiago de Cali.  
INVENTUM Nº 35 | ISSN 1909-2520 | eISSN 2590-8219 | DOI: 10.26620/UNIMINUTO.INVENTUM.18.35.2023.14-28 |  
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Propuesta para la reducción de los tiempos de alistamiento en el proceso de inyección EVA en una empresa del sector calzado mediante la implementación de la metodología SMED  
F. Acosta, J. Arboleda, H. Romero  
Abstract:  
This article aims to present a proposal for the reduction of enlistment  
times in machine No. 4 of the injection molding area of a company in the  
footwear sector, using the SMED methodology, a fundamental tool of Lean  
Manufacturing. The basic application of the SMED methodology in this  
case study is carried out through four stages: i) the realization of a study  
of methods and times for the standardization of the enlistment process of  
machine, ii) the elaboration of the layout for the new distribution of the  
area, iii) the definition of the steps to apply the SMED methodology, and  
finally, iv) the use of discrete simulation for the assessment of the impact  
on enlistment times. Obviously, after carrying out the previous stages  
for the implementation of the proposal in the company, it is possible to  
reduce the enlistment time by 51,53 % and the daily effective production  
capacity is increased by 9,5 %.  
Keywords: SMED methodology, lean manufacturing, injection by molding,  
reduction, times study  
Resumo:  
O objetivo deste artigo é apresentar uma proposta de redução do tempo de  
alistamento na máquina No. 4 da área de moldagem por injeção em uma  
empresa do setor calçadista, utilizando a metodologia SMED, ferramenta  
fundamental do Lean Manufacturing. A aplicação básica da metodologia  
SMED neste estudo de caso é realizada através de quatro etapas: i) a  
realização de um estudo de métodos e tempos para a padronização do  
processo de alistamento de máquinas, ii) a elaboração do layout para a  
nova distribuição da área, iii) a definição das etapas para aplicação da  
metodologia SMED e, finalmente, iv) o uso de simulação discreta para  
a avaliação do impacto nos tempos de alistamento. Obviamente, após  
a realização das etapas anteriores para a implementação da proposta  
na empresa, é possível reduzir o tempo de alistamento em 51,53 % e a  
capacidade efetiva diária de produção é aumentada em 9,5 %.  
Palavras-chave: metodologia SMED, lean manufacturing, moldagem por  
injeção, redução, estudo de tempo  
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I. INTRODUCCIÓN  
La planta y el equipo en una empresa manufacturera  
desempeñan un papel fundamental en un programa de  
“El escenario actual de las empresas manufactureras en  
mejoramiento de la productividad, mediante un buen  
el mundo es de una alta competitividad; hoy día, se deben  
mantenimiento y adecuamiento, el aumento de la capa-  
tener productos de alta calidad a costos competitivos, de  
cidad, la adopción de medidas correctivas, la reducción  
allí la importancia de presentar trabajos” de investigación  
que busquen generar en las empresas eficiencia, produc-  
tividad y ahorro de costos [1, p. 11].  
del tiempo ocioso y el incremento del uso eficaz de las  
locaciones disponibles. Con el uso de tecnologías en los  
procesos es posible generar un incremento en el volumen  
de bienes y servicios [7]  
“Los procesos de fabricación están marcados por dos  
particularidades: a) la fabricación de productos por lotes  
pequeños que son demandados por los clientes, para  
El problema  
evitar los stocks que representan una fuente de despil-  
farro; y b) los lotes de fabricación de productos variados  
para satisfacer el consumo de los clientes, que solicitan  
productos específicos de mayor valor añadido. Por lo tanto,  
para cumplir con ambas características, las fábricas que  
compiten en el mercado internacional operan con mayor  
flexibilidad, para realizar la fabricación de una variedad  
de lotes específicos, en el corto tiempo” [2, p. 13].  
La empresa objeto de estudio dispone de un área para el  
proceso de inyección, la cual está destinada a la línea de  
dotación industrial para el consumo del mercado nacional  
y de exportación; en esta área se ha venido presentando  
disminución de la eficiencia generada por los altos tiempos  
de cambio y alistamiento de los moldes en la máquina  
No. 4, lo que genera atrasos en la producción, incumpli-  
miento a los clientes y costos altos de producción. Por lo  
tanto, el objetivo general de esta investigación es elaborar  
una propuesta para la implementación de la metodología  
“Lean manufacturing (en castellano “producción esbelta”)  
es un método que tiene como objetivo la eliminación del  
SMED que permita la disminución de los tiempos de  
despilfarro o desperdicios entendiéndose estos como todas  
alistamiento en la máquina No. 4 del área de inyección  
aquellas actividades que no aportan valor al producto y por  
las cuales el cliente no está dispuesto a pagar, mediante  
de la empresa en estudio.  
la utilización de una colección de herramientas (TPM,  
Antecedentes  
5´S, SMED, Kanban, Kaizen, heijunka y jidoka.) que se  
desarrollaron principalmente en Japón para la producción  
de automóviles” [3, p. 1]. Algunos autores afirman que  
las empresas de manufactura desperdician alrededor de  
70 % de sus recursos [4]; otros reclaman que para muchas  
organizaciones menos del 10 % de las actividades agregan  
valor a sus productos y casi un 60 % no agregan ningún  
valor [5].  
Encapsulada dentro del enfoque lean manufacturing, la  
metodología SMED se constituye en una herramienta para  
la mejora continua, que de forma metodológica busca  
reducir el tiempo de cambio de las diversas referencias  
de productos en las máquinas de entornos productivos.  
“SMED es el acrónimo en lengua inglesa de Single Minute  
Exchange of Die, que en español significa “cambio de  
matriz en menos de 10 minutos”. La metodología SMED  
nació de la necesidad de reducir el tamaño de los lotes  
que pasaban por las prensas de estampación, optimizando  
para ello el tiempo de cambio empleado en pasar de  
una matriz a otra. Hoy en día, el SMED se aplica a las  
preparaciones de toda clase de máquinas” [1, pp. 20-21].  
En la manufactura, hay tres conceptos muy importantes  
a considerar: la eficiencia, la eficacia y el valor. La efi-  
ciencia es el empleo óptimo de todos los recursos de una  
empresa u organización, tales como: tiempo, financiero,  
humano para obtener un propósito estable [6]. Al mismo  
tiempo, otra definición para este concepto es la definición  
de la meta de un proceso eficiente, esta es producir un  
bien o prestar un servicio utilizando la menor cantidad  
posible de insumos. La eficacia se realiza cuando se  
obtienen las metas dadas en un tiempo menor, con esto  
quiere decir que se estima básicamente los resultados y  
no el procedimiento del cómo se logró dicho objetivo,  
así mismo, implica hacer lo correcto a efecto de crear el  
valor máximo posible para la compañía [7].  
“El padre de la metodología SMED, el ingeniero japonés  
Shigeo Shingo de la compañía automotriz Toyota, ideó y  
desarrolló una serie de etapas para reducir los tiempos de  
cambio de producto al evidenciar tiempos superiores a 4  
horas en la línea de estampado. Aunque en la definición  
de SMED se menciona una reducción de tiempos de  
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Propuesta para la reducción de los tiempos de alistamiento en el proceso de inyección EVA en una empresa del sector calzado mediante la implementación de la metodología SMED  
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cambio de producto o puesta a punto a tiempos menores  
de 10 minutos, esto no siempre se logra” [8, párr. 7],  
debido algunas veces a la programación o coordinación  
inapropiada en el procedimiento de alistamiento para  
el cambio de las diferentes referencias. “Sin embargo,  
a la fecha un tiempo de cambio de troqueles menor a  
100 segundos, o de un toque o paso, es considerado un  
‘changeover’ de clase mundial” [8, párr. 7].  
fílmico del proceso, el autor se inclina más por este  
último, ya que permite en la reproducción el video  
en conjunto con los operarios para que ellos expresen  
sus opiniones e ideas que pudieran ser puestas en  
marcha de forma inmediata” [1, p. 22].  
2. Etapa 1. Separación de la configuración interna y  
externa: el paso más importante en la realización  
del sistema SMED es la diferenciación entre la pre-  
paración interna y la externa. Muchos autores están  
de acuerdo con que la preparación de piezas, el  
mantenimiento de los dados, herramientas y ciertas  
operaciones, no se deben hacer mientras la máquina  
está parada; sin embargo, esto ocurre con frecuencia  
[10].  
Algunos conceptos esenciales para el método SMED son  
los siguientes:  
•
Tiempo de cambio: este tiempo transcurre mientras  
se llevan a cabo la serie de actividades de alista-  
miento necesarias para el cambio de producto, donde  
el proceso productivo se encuentra detenido; por  
ello, constituye una muda (desperdicio o despilfarro),  
que no agrega valor al producto para el cliente.  
3. Etapa 2. Convertir el conjunto interno para la con-  
figuración externa: la reducción de tiempo de la  
configuración interna promovida por la etapa 1 aún  
no es suficiente para lograr el objetivo de tiempo  
propuesto por SMED. Aún es necesario revisar las  
operaciones para ver si alguna operación se ha  
asignado incorrectamente y hacer un esfuerzo para  
convertir estas actividades en una configuración  
externa. Aquí surgen dos conceptos importantes: i)  
reevaluar las operaciones, para ver si algunos pasos  
están erróneamente considerados como internos, y  
ii) buscar formas para convertir esos pasos internos  
en externos [10].  
•
•
Actividades internas: son operaciones correspon-  
dientes al cambio de producto que sólo pueden  
realizarse con máquina apagada.  
Actividades externas: son operaciones correspon-  
dientes al cambio de producto que pueden realizarse  
con la máquina encendida o en operación [8, párrs.  
3-5], [9].  
La reducción del tiempo de cambio de producto deriva en  
dos beneficios principales:  
4. Etapa 3. Mejoramiento sistemático de cada opera-  
ción básica de la configuración interna y externa: el  
nombre elegido por Shingo para nombrar esta etapa  
se denomina “simplificar todos los aspectos de la  
operación de configuración”. En el contexto de la me-  
todología, la palabra racionalización no es la más ade-  
cuada, ya que puede inducir a considerar esta fase  
como métodos o procedimientos ya establecidos, y  
en realidad lo que se pretende es el mejoramiento  
continuo del proceso de alistamiento [6].  
•
Reducir el material en proceso como lo dicta Lean  
Manufacturing, incrementando la frecuencia de cambio  
de las referencias y reduciéndose el tamaño de los  
lotes.  
•
Incrementar el OEE (Overall Equipment Effectiveness)  
y la productividad al reducir tempos muertos, incre-  
mentando la flexibilidad del sistema productivo y per-  
mitiendo trabajar en lotes más pequeños [8, párr. 6].  
La ejecución del método SMED se lleva a cabo en tres  
etapas:  
En las actuales condiciones de competencia de las em-  
presas de manufactura, se hace “indispensable poder  
producir y entregar los productos con lead times cortos,  
ofrecer una amplia gama de opciones de producto para  
generar diferenciación frente a la competencia, y man-  
tener niveles mínimos de inventario. En otras palabras,  
una implementación efectiva de la metodología SMED  
aportaría un importante factor de flexibilidad para pro-  
ducirJIT(justoatiempo), reflejandolarespuestaoportuna  
a la demanda del cliente y reduciendo desperdicio en  
forma de esperas e inventario” [8, párr. 15].  
1. Etapa preliminar: “esta fase está caracterizada por  
la mezcla de las operaciones internas y externas,  
como resultado de esto, las máquinas presentan  
paradas muy largas entre cambios de lote. En esta  
fase Shingo sugiere realizar un análisis de la realidad  
del proceso, para eso recomienda realizar una de  
estas cuatro técnicas: un estudio de tiempos, un  
muestreo, entrevista a los trabajadores, o un registro  
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Propuesta para la reducción de los tiempos de alistamiento en el proceso de inyección EVA en una empresa del sector calzado mediante la implementación de la metodología SMED  
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En términos generales, la importancia del presente estu-  
dio radica en lograr un enfoque integral de las diferentes  
áreas funcionales de las operaciones manufactureras,  
como son: el control de calidad, la administración del  
mantenimiento, la organización del trabajo y la planea-  
ción de la producción. En términos específicos, es impor-  
tante resaltar la aplicación de herramientas del lean  
manufacturing que permiten disponer de propuestas  
de solución a la problemática de los altos tiempos de  
preparación y alistamiento en los procesos industriales,  
permitiendo el incremento en la capacidad efectiva y la  
disminución en los costos de producción.  
explicativos [9]. Específicamente, para desarrollar el  
presente proyecto, primero se realiza un diagnóstico del  
proceso de producción para determinar el factor crítico  
en las actividades del proceso, al respecto, es importante  
reconocer que el objetivo de la administración científica  
es aumentar la productividad, optimizando el trabajo,  
particularmente, las tareas de los operarios [6]  
A. Flujo de proceso para la fabricación de calzado  
La figura 1 describe el proceso de fabricación de  
calzado con las diferentes etapas requeridas, las cuales  
incluyen inyección, ensamble, control de calidad y  
almacenamiento.  
II. DESARROLLO METODOLÓGICO  
Diagnóstico inicial  
Lanzamiento  
orden de  
producción  
Preparación  
y mezcla de  
materia prima  
Preparación  
moldes  
Intección  
EVA  
La empresa en estudio se dedica a la fabricación y co-  
mercialización de calzado a partir de polímeros como  
el EVA (Etil vinil acetato) y PVC (Cloruro de polivinilo),  
para lo cual tiene varias áreas de producción donde se  
usan diferentes máquinas para variados tipos de calzado;  
cuenta con un gran portafolio de referencias, entre los  
elementos más relevantes del proceso de inyección EVA  
está la materia prima, fundamental para controlar una  
variable critica en el producto: la talla y el color.  
Aplicación  
de pegante  
Aplicación  
Reactivador  
Aplicación  
de Preimer  
Pegado  
del inserto  
Horneado  
de producto  
Presionado  
hidráulico  
Codificación  
y trazabilidad  
Ensamble  
En el proceso de inyección de la empresa se cuenta con  
los siguientes productos:  
•
•
•
•
•
Zapato de dotación.  
Suela.  
Capellada para chancla.  
Chancla.  
Control  
de calidad  
Almacenamiento  
Empacado  
Limpieza  
Sueco.  
Figura 1. Diagrama de bloques del proceso.  
Fuente: elaboración propia.  
Por lo anterior, la combinación de modelo, talla y color  
genera un universo importante de producto para ofertar  
en el mercado, y al tener asociado moldes por referencias  
y talla hace cada vez más relevante e imperioso el reducir  
los tiempos de ineficiencia en los cambios y arranques  
de máquina.  
En el proceso de inyección EVA, se tiene identificado el  
bloque de preparación de moldes, el cual está relacionado  
con todas las fases de disposición, revisión, alistamiento,  
montaje y desmontaje de moldes en la máquina, para  
cubrir las necesidades según las ordenes de producción.  
Para la propuesta de implementación se selecciona el  
calzado de dotación, que tiene una alta participación en  
la venta de la compañía y presenta muchas referencias  
por la gran cantidad de combinaciones de tallas y colores.  
B. Tiempos muertos  
En la figura 2 se consolida la información del indicador  
OEE en el proceso de inyección EVA para identificar el  
peso que tiene el factor disponibilidad, que está ligado  
con los tiempos muertos en la máquina por los ajustes  
de materia prima, revisión de moldes, desmontaje y  
El estudio descriptivo llevado a cabo se realiza con base  
en investigaciones correlacionales, las cuales a su vez  
proporcionan información para llevar a cabo estudios  
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montaje de moldes, más la preparación y arranque de  
máquina; puesto que hay que poner a punto el material  
y las condiciones de proceso que están definidas por la  
temperatura, el tiempo de inyección, la carga de material  
y la mezcla de materia prima.  
•
•
Operación: después de tener todo listo, el operario  
inicia la inyección, esta se controla mediante un  
tablero electrónico que el operario manipula para  
ajustar parámetros como cantidad de material, tempe-  
ratura de inyección, tiempo de cocción, entre otros.  
Inspección de calidad: después de la inyección, cada  
operario debe revisar el producto para comprobar que  
no haya irregularidades, como material quemado,  
formas irregulares, material fracturado u otros deta-  
lles que puedan afectar la apariencia del producto  
final.  
80,0  
70,0  
60,0  
50,0  
40,0  
30,0  
20,0  
10,0  
0,0  
Enfoque de procesos: Muchos modelos de simulación  
incluyen se-cuencias de elementos que ocurren en pa-  
trones definidos a lo largo del tiempo; por ejemplo, una  
cola donde las entidades esperan para ser procesadas  
por el servidor. La lógica asociada con tal secuencia de  
eventos puede ser generalizada y definida por una única  
declaración, luego un lenguaje de simulación puede tra-  
ducir tales declaraciones en una secuencia de eventos  
apropiada, y un lenguaje enfocado a los pro-cesos emplea  
estas declaraciones para modelar el flujo de entidades a  
través del sistema. [15, p. 39]  
MES  
Figura 2. Indicador OEE mensual en el año 2022 para inyección.  
Fuente: elaboración propia.  
En la máquina No. 4, donde se trabajan los productos  
de dotación, se tienen diferentes moldes, ya que cada  
talla requiere una especificación necesaria, o incluso,  
la constitución de los moldes puede ser de un solo par  
o estar diseñado de forma doble. Esto es importante  
para determinar los pesos de los moldes y a su vez los  
esfuerzos que deben realizar los operarios a la hora de su  
manipulación.  
C. Plan SMED  
Después de conocer cómo se desarrollan las actividades  
de la máquina, se realiza la planeación del procedimiento  
para la toma de datos:  
1. Se procedió a realizar recorridos en diferentes mo-  
mentos del proceso productivo para entender cómo  
trabaja la máquina; se realizan observaciones en la  
máquina para el análisis de las actividades.  
En esta máquina trabajan 3 operarios por turno, se  
tienen 3 turnos rotativos y, debido a la intensidad hora-  
ria, cada operario debe estar disponible para realizar las  
actividades de acondicionamiento, alistamiento, opera-  
ción e inspección de calidad.  
2. Se realizan reuniones con los integrantes del equipo  
de trabajo de la máquina No. 4: el director de ope-  
raciones, el líder de producción y el operario líder  
del área, para concretar el diagnóstico y análisis de  
forma contextualizada.  
•
Acondicionamiento: revisar el estado de la máquina  
cada vez que reciben el turno, iniciar sistemas y  
comprobar que todo esté correcto, de lo contrario se  
debe comunicar al líder de produccion para solicitar  
revisión a mantenimiento.  
3. Se reconocen las diferentes condiciones de trabajo  
a las cuales están sometidos los operarios, con el fin  
de analizar las diferentes oportunidades de mejora.  
[11, p.47]  
•
Alistamiento: el operario encargado de cada estación  
debe realizar el respectivo alistamiento, que incluye  
el cambio de moldes y la puesta a punto de la  
máquina; cada operario recibe la capacitación para  
realizar esta actividad y es en la cual se centra la  
propuesta de mejora.  
A lo largo del análisis se encontraron diferentes desper-  
dicios que afectan el desempeño del proceso, las cuales  
son presentadas en la tabla 1:  
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Análisis de Desperdicios Encontrados  
Exceso de tiempo en transporte de moldes  
Repetición en las comprobaciones de los ajustes  
Daños en las piezas de la máquina  
Porcentaje  
No.  
1
Actividad  
6%  
7%  
Inicio Alistamiento  
2
Enfriamiento de la cabina  
Limpieza de moldes Ref. A  
Búsqueda de herramientas  
Desajuste de ejes  
30%  
26%  
9%  
3
Demoras en la búsqueda de herramientas  
4
Pérdidas de tiempo en la búsqueda de materia  
prima y equipos  
5
6
Desajuste y retiro de dados  
Traslado de carro elevador  
Retiro moldes Ref. A  
Esfuerzos innecesarios en el trabajo  
23%  
7
Total  
100%  
8
Tabla 1. Porcentaje de desperdicios encontrados.  
Fuente: elaboración propia.  
9
Traslado moldes hasta almacenamiento  
Revisión orden producción para Ref. B  
Búsqueda de moldes Ref. B  
Ubicación moldes Ref. B en la cabina  
Encaje de moldes en la cabina  
Ajuste ejes de fijación  
10  
11  
12  
13  
14  
15  
16  
17  
18  
19  
20  
21  
22  
23  
Todos estos desperdicios se traducen en tiempo perdido  
y en reducción de la eficiencia en el proceso, también  
es muy probable que en todo proceso se presenten  
imprevistos, para lo cual se deben plantear acciones que  
reduzcan el impacto de estos en la producción. La tabla  
1 muestra que los daños en las piezas de la máquina son  
los que más impacto tienen en el tiempo, seguidos por la  
búsqueda de herramientas, las cuales deberían siempre  
estar a la mano del operario para mayor comodidad y  
aprovechamiento del tiempo [12].  
Comprobación ajuste en cabina  
Ajuste dados  
Purgado de moldes (Operario máquina)  
Montaje de moldes  
Comprobación de moldes  
Tiempo calentamiento  
Revisión del método actual  
Procesamiento EVA  
Se realiza un análisis enfocado en el cambio actual de  
los moldes que realizan los operarios en la máquina No.  
4 para la producción de zapato de dotación, puesto que  
se busca ejecutar un análisis en las condiciones más  
normales posibles. Asimismo, se llevan a cabo varias  
observaciones indirectas, buscando no tener impacto  
en el proceso. Después de tener la claridad necesaria  
acerca de las actividades, se continua con la metodología  
de la herramienta SMED en la etapa preliminar, donde  
las actividades internas y externas no se distinguen.  
Se programa con el líder de la unidad operativa una  
observación directa de la actividad. Como lo sugiere la  
metodología, se contó con cámara de video, cronómetro  
y grabadora de audio para poder revisar el detalle del  
proceso que realiza el operario y las descripciones de las  
actividades que lleva a cabo. El operario fue informado  
sobre el objetivo del análisis, pero se procuró no  
generar interferencias ni interrupciones para permitir un  
desarrollo normal de la observación.  
Retiro producto  
Inspección calidad  
Tabla 2. Listado general de actividades de alistamiento.  
Fuente: elaboración propia.  
Es importante aclarar que el tiempo de calentamiento  
es una actividad necesaria dentro del proceso y es un  
tiempo determinado de 4 minutos, ya que en un proceso  
de inyección debe existir un tiempo de reposo o espera  
hasta que los moldes regresen a una temperatura regular  
para evitar lesiones en los operarios que los manipulan.  
Al terminar cada proceso de inyección EVA, se realiza una  
limpieza del molde con aire comprimido y un soplete que  
contiene una mezcla específica para la limpieza de estos.  
Se realizan 2 tomas de tiempo piloto y 1 toma regular  
de tiempos con la filmadora para poder realizar un con-  
traste y detallar diferentes situaciones que se pueden  
presentar, para el caso de la observación que fue filmada.  
Puesto que se pueden presentan algunos improvistos, lo  
cual es importante para definir cuáles pueden ser las fallas  
del proceso y en ese sentido se plantear las soluciones  
más efectivas. Las tomas de tiempo son expresadas en la  
tabla 3:  
La instrucción de la herramienta SMED recomienda que  
se detallen cada una de las actividades desde dos puntos:  
el inicio del cambio de moldes de la referencia A hasta el  
primer producto considerado bueno de la referencia B.  
Las actividades realizadas se encuentran detalladas en la  
tabla 2:  
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JULIO - DICIEMBRE 2023  
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Propuesta para la reducción de los tiempos de alistamiento en el proceso de inyección EVA en una empresa del sector calzado mediante la implementación de la metodología SMED  
F. Acosta, J. Arboleda, H. Romero  
Descripción  
Actividad  
Observaciones  
Toma #2 Toma #3  
No.  
0
Toma #1  
0
T.E  
0
Inicio aislamiento  
0
0
1
Apertura cabina  
3
3
60  
15  
25  
40  
45  
37  
95  
8
3
60  
15  
20  
45  
45  
30  
29  
8
3
2
Enfriamiento de la cabina  
Limpieza de moldes Ref. A  
Búsqueda de herramienta  
60  
15  
25  
40  
45  
37  
95  
8
60  
15  
23  
42  
45  
35  
73  
8
3
4
5
Desajuste de tornillos inferiores (4)  
Desajuste de tornillos superiores (4)  
Desajuste y retiro de dado izquierdo  
Desajuste y retiro de dado derecho  
Apertura cabina  
6
7
8
9
10  
11  
12  
13  
14  
15  
16  
17  
18  
19  
20  
21  
22  
23  
24  
25  
26  
27  
28  
29  
30  
31  
32  
33  
34  
35  
36  
37  
38  
39  
40  
41  
42  
43  
44  
45  
46  
47  
48  
49  
50  
51  
Traslado del carro con plataforma elevada  
Levantamiento de plataforma a la altura de los moldes  
Retiro moldes Ref. A  
60  
29  
34  
72  
7
60  
29  
34  
72  
7
50  
25  
30  
75  
15  
36  
10  
180  
11  
36  
36  
15  
44  
36  
23  
20  
5
57  
28  
33  
73  
10  
35  
10  
268  
11  
36  
36  
15  
44  
37  
24  
24  
8
Traslado moldes Ref. A hasta estanterías  
Levantamiento de plataforma a la altura de los moldes  
Ubicación de moldes en estanterías  
Revisión orden producción para Ref. B  
Búsqueda de moldes Ref. B  
34  
10  
375  
11  
36  
36  
15  
44  
38  
25  
26  
9
34  
10  
250  
11  
36  
36  
15  
44  
38  
25  
26  
9
Levantamiento de plataforma a la altura de los moldes  
Retiro molde 1 Ref. B  
Traslado molde 1 Ref. B hasta ubicación molde 2 Ref. B  
Levantamiento de plataforma a la altura de los moldes  
Retiro molde 2 Ref. B  
Traslado moldes Ref. B  
Levantamiento de plataforma a la altura de los moldes  
Ubicación moldes Ref. B en la cabina  
Retiro del carro con plataforma elevada  
Encaje de moldes en la cabina  
Ajuste ejes de fijación  
82  
51  
44  
120  
13  
15  
65  
102  
0
82  
51  
44  
120  
13  
15  
65  
102  
0
80  
45  
44  
100  
20  
15  
45  
85  
0
81  
49  
44  
113  
15  
15  
58  
96  
0
Ajuste ejes de fijación  
Ajuste ejes de fijación traseros  
Comprobación ajuste en cabina  
Ajuste eje de fijación superior  
Ajuste de tornillos superiores traseros  
Ajuste de tornillos superiores traseros  
TIEMPO MUERTO  
Ajuste ejes superiores  
134  
113  
8
134  
113  
8
100  
123  
8
123  
116  
8
Ajuste ejes inferiores  
Cierre de la cabina  
Búsqueda herramienta  
25  
44  
33  
20  
25  
210  
120  
15  
144  
53  
180  
20  
1200  
25  
44  
33  
20  
25  
210  
120  
15  
144  
53  
180  
20  
1200  
20  
35  
33  
15  
20  
150  
102  
15  
100  
53  
180  
20  
1200  
23  
41  
33  
18  
23  
190  
114  
15  
129  
53  
180  
20  
1200  
Ajuste dado izquierdo  
Ajuste dado derecho  
Revisión funcionamiento de la cabina con los moldes  
Búsqueda herramienta  
Purgado de moldes (Operario máquina)  
Retiro de moldes  
Traslado al área de mantenimiento  
Purgado de moldes (Encargado Mantenimiento)  
Traslado moldes hasta la máquina  
Montaje de moldes  
Comprobación de moldes  
Tiempo calentamiento  
Tabla 3. Registro de los tiempos de alistamiento.  
Fuente: elaboración propia.  
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La sumatoria de los tiempos descritos, permiten esta-  
blecer los tiempos de duración de cada uno de los 3  
procesos de alistamiento observados.  
interna, las realizadas con la máquina parada, y confi-  
guración externa, aquellas actividades realizadas con la  
máquina en funcionamiento.  
Para realizar la clasificación de las actividades, se hizo  
la correspondiente observación del paso a paso en el  
proceso de cambio de moldes, puesto que las estaciones  
son iguales y se tiene el mismo procedimiento para cada  
una de estas.  
Toma #1  
1:07:05  
Toma # 2  
1:05:00  
Toma # 3  
0:58:30  
Promedio  
1:03:20  
Tabla 4. Resumen de los tiempos de alistamiento.  
Fuente: elaboración propia.  
Se puede evidenciar que todas las actividades se reali-  
zan como tareas de configuración interna, puesto que la  
máquina se encontraba detenida. Es notable la cantidad  
de repeticiones que se presentan en el proceso, desde  
la búsqueda de herramienta hasta los traslados que  
se presentaban. En esta observación, se presentaron 2  
imprevistos, el primero fue la ruptura de un tornillo eje  
de la caja superior del molde, el cual se presume que  
se debe a una aplicación excesiva de fuerza, esto generó  
un retraso de casi 7 minutos, mucho de este tiempo se  
encuentra distribuido entre traslados del operario a  
buscar herramientas, ajustes repetitivos de las piezas o  
comprobación del funcionamiento de la máquina.  
Como se puede evidenciar en la consolidación de la  
tabla 4, el tiempo promedio de duración del proceso de  
alistamiento es de 1:03:32 horas, un tiempo que corres-  
ponde aproximadamente al 5 % del tiempo disponible en  
la jornada laboral para esta empresa, que cuenta con  
un tiempo disponible de 22 horas diarias de producción,  
repartidos en los 3 turnos; por lo cual es necesario la  
disminución de estos tiempos para generar un mayor  
aprovechamiento de la máquina y del proceso.  
La máquina cuenta con 6 estaciones de trabajo, al realizar  
los cambios de moldes por una nueva orden de producción,  
estos tiempos se van a incrementar considerablemente,  
ya que, si se lleva a cabo por separado las actividades y se  
habilitan las 6 cabinas disponibles, se estaría hablando de  
un promedio de 6 horas dedicadas al alistamiento, lo que  
corresponde al 27 % del tiempo disponible por jornada  
diaria. Además de eso, se genera una alta carga para el  
operario, ya que debe realizar la preparación y también  
operar la maquinaria.  
El otro imprevisto que se presentó fue el purgado que  
realiza el operario, el cual no tuvo resultados, ya que el  
residuo de los polímeros se queda atascado en los con-  
ductos por los cuales se inyecta el material, esto puede  
provocar fallos en la inyección y puede afectar el molde o  
la calidad del producto. Este purgado significó un tiempo  
de 3 minutos y medio, y después de esto fue necesaria  
la ayuda del área de mantenimiento. Esto evidencia que  
los moldes no fueron acondicionados cuando finalizaron  
su proceso anterior ni antes de ser puestos en la máquina.  
Se realiza el análisis de la información obtenida por medio  
de la observación directa y la suministrada por los ope-  
rarios y los encargados de la máquina No. 4 en el proceso  
de inyección EVA, con el fin de identificar las falencias que  
se están presentando y plantear oportunidades de mejora.  
Se abordan las tres etapas de aplicación de la herramienta  
SMED con sus respectivas consideraciones y se utilizó el  
análisis ECRS (eliminar, combinar, reducir, simplificar)  
para poder optimizar las actividades realizadas.  
Etapa 2. Clasificación por tipo de operación  
y actividad (interna o externa)  
“Las operaciones de preparación interna descritas ante-  
riormente se convierten en operaciones de preparación  
externa, que pasan a realizarse mientras la máquina está  
en marcha. Para realizar esta conversión se realiza un  
análisis individual de las operaciones en conjunto con el  
jefe de producción y mantenimiento, en la que se pudo  
balancear la carga del operario sin requerir inversión  
alguna, solo un reordenamiento de las operaciones rea-  
lizadas. Esto implica un gran desafío, pues para que el  
operario realice esta nueva secuencia de actividades se  
requiere una capacitación frecuente” [14, p. 112]  
A continuación, se describen las etapas desarrolladas  
para la aplicación de la herramienta SMED, integrando  
una etapa de control y seguimiento al finalizar la mejora,  
“En este estudio se utiliza la técnica de observación parti-  
cipante directa, dado que uno de los investigadores hace  
parte de la organización y del equipo de trabajo en el  
área donde se desarrollará el proyecto” [13, p. 71]  
Etapa 1. SMED: clasificación de las  
Todas las actividades se realizan con la máquina apa-  
gada, por lo tanto, se procede a realizar la clasificación  
de la operación en 8 grupos distintos que son: i) re-  
visión mecánica, ii) cambio, iii) limpieza, iv) control,  
actividades internas y externas  
Esta fase corresponde a la organización de las activi-  
dades, clasificándolas y separándolas como configuración  
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v) transporte, vi) movimiento, vii) tiempo de espera e  
viii) improvistos. Cada actividad se describe y clasifica  
como se muestra en la figura 3.  
de que su tiempo no es el más alto, es importante poner  
atención porque pueden causar afectaciones grandes  
en el proceso. Este tipo de situaciones son aleatorias y  
requieren de mucha capacidad y habilidad por parte del  
operario para solucionar de manera efectiva.  
Clasificación de actividades  
1:12:00  
Etapa 3. Mejora sistemática de operaciones  
básicas  
1:03:32  
1:04:48  
0:57:36  
0:50:24  
0:43:12  
0:36:00  
0:28:48  
El análisis ECRS también propone la eliminación de las  
actividades que no generan valor al proceso, como lo son,  
por ejemplo, los traslados excesivos, los movimientos a  
buscar herramientas y piezas, las operaciones manuales  
que deberían ser realizadas por otro operario, unir  
actividades que podrían realizarse al tiempo y facilitar  
las actividades de los operarios con las herramientas de  
trabajo.  
0:20:00  
0:21:36  
0:13:59  
0:14:24  
0:06:56  
0:03:34  
0:03:25 0:04:38 0:04:24 0:06:36  
0:07:12  
0:00:00  
Tiempos análisis ECRS  
Figura 3. Clasificación de actividades.  
Fuente: elaboración propia.  
0:21:47  
0:41:45  
0:06:27  
0:16:20  
Conversión de actividades internas a externas  
0:03:45  
En el procedimiento observado, se evalúa la conversión de  
muchas de las actividades internas a actividades externas  
(con la máquina encendida), puesto que esto disminuirá  
los tiempos de espera al realizar actividades en paralelo.  
0:15:13  
1:03:32  
0:00:00  
0:07:12  
0:14:24  
0:21:36  
0:28:48  
0:36:00  
0:43:12  
0:50:24  
0:57:36  
1:04:48  
Tiempo Esp.  
Redución  
S
R
C
E
Total  
Como se evidencia en la consolidación de la tabla 4, las  
actividades se realizan con la máquina detenida. Para la  
implementación de la mejora, se trabaja con los tiempos  
estándar obtenido, de 01:03:32 hrs., el cual es un tiempo  
muy elevado, ya que se realizan las tareas de forma lineal  
(una seguida de otra), por lo cual se proponen métodos  
para que se disminuya este tiempo.  
Figura 4. Análisis de tiempos ECRS.  
Fuente: elaboración propia.  
En la figura 4, se pueden observar que las reducciones  
con el análisis ECRS son notables, sumando un tiempo de  
45:15 minutos, esto es el 67 % del tiempo inicial medido.  
Hay varias actividades repetitivas que se pueden fusio-  
nar y hay actividades que se encuentran categorizadas  
como “No valor agregado”, por lo cual son susceptibles a  
eliminar. Un punto clave en este análisis es poder definir  
una mayor simplificación de la operación, definiendo si  
el operario que va a realizar el procesamiento debe ser  
el mismo que hace el alistamiento de la máquina, o si  
eso realmente le corresponde a un trabajador mucho  
más capacitado.  
La clasificación de las actividades realizadas anterior-  
mente da lugar a la ejecución del análisis ECRS, puesto  
que este permite definir cuáles son las acciones de  
mejora que se deben llevar a cabo en cada uno de los  
pasos del cambio de moldes. Con la clasificación que se  
realizó en las 8 categorías se define un plan de mejora  
simplificando, eliminando actividades que no generen el  
valor necesario al proceso.  
Según el análisis y la clasificación realizada, las operacio-  
nes de cambio y los movimientos son los más repetitivos,  
juntas suman un tiempo superior a 20 minutos, y estas  
a su vez se podrían estar realizando cuando la máquina  
está en funcionamiento.  
Se puede observar que después de aplicar las recomen-  
daciones de esta metodología, se logra llegar a un tiempo  
de alistamiento de 21:50 minutos, lo cual representa  
menos de la mitad del tiempo actual, lo que permite al  
operario realizar una operación más simplificada y có-  
moda en lugar de invertir grandes cantidades de tiempo  
en el alistamiento.  
Se puede también evidenciar que en este proceso se  
clasificaron unas actividades como imprevistas, y a pesar  
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Las actividades externas para este proceso fueron de-  
finidas como todas aquellas que se pueden llevar a cabo  
mientras la máquina aún está en marcha, por ejemplo:  
La inyectadora EVA tiene 6 estaciones, con un cambio de  
molde simultáneo en las 6 estaciones y aplicando la me-  
todología de alistamiento SMED se tardan en promedio  
2,5 horas realizando los 6 cambios de molde, lo que logra  
una reducción de 3,5 horas, que representa un 58,3 % de  
mejora.  
•
Preparación de documentación, formatos, órdenes de  
producción, etc.  
•
•
•
•
Transporte de moldes.  
Otro punto importante para destacar del estudio de  
movimientos que se realiza en los análisis del SMED y el  
ECRS, con la filmación del proceso, es que el operario  
realiza una gran cantidad de recorridos entre la máquina  
y la zona de almacenamiento y mantenimiento, llegando  
incluso a necesitar mover cajas que se encontraban en  
el camino, las cuales tienen producto en proceso o en  
muchos casos son productos defectuosos. Estos movi-  
mientos pueden generar fatiga al operario o si son reali-  
zadas con los moldes pueden provocar agotamiento o  
alguna lesión porque, a pesar de ser llevados en un carro  
elevador, se debe aplicar una cantidad de fuerza para  
poder desplazarlos.  
Mantenimiento y purgado de moldes.  
Selección de herramienta necesaria.  
Preparación de piezas y repuestos necesarios en caso  
de improvistos.  
Actividad  
Inicio alistamiento  
Interna Externa  
Tiempo  
Interna Externa  
0:01:18 0:00:00  
0:00:00 0:01:10  
0:00:00 0:04:43  
0:00:42 0:00:00  
0:01:48 0:00:00  
0:00:45 0:00:00  
0:00:08 0:00:00  
0:01:53 0:00:00  
0:00:00 0:03:38  
Enfriamiento y limpieza de moldes  
Selección herramientas  
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Búsqueda de moldes según OP  
XDesajuste 4 tornillos inferiores  
Desajuste dados  
Después de visualizar cuales son las actividades internas  
y externas se procede a generar las respectivas recomen-  
daciones según la consideración y selección de las acti-  
vidades de configuración interna y externa.  
Desajuste 4 tornillos superiores  
Apertura y revisión de cabina  
Retiro moldes ref. A  
Traslado moldes ref. A a  
Almacenamiento  
III. RESULTADOS  
Levantamiento carro elevador  
Revisión orden de producción  
Instalación moldes ref. B  
Ajuste 4 tornillos superiores  
Ajuste dados  
X
0:00:00 0:01:28  
0:00:00 0:00:10  
0:01:45 0:00:00  
0:03:41 0:00:00  
0:01:14 0:00:00  
0:03:22 0:00:00  
0:00:54 0:00:00  
0:00:00 0:02:09  
0:00:00 0:00:00  
0:17:29 0:13:18  
X
Después de realizar la implementación por medio de  
la herramienta SMED y el análisis ECRS, se plantean  
distintas acciones para el mejoramiento del proceso  
de alistamiento, partiendo principalmente de la organi-  
zación y la simplificación de las actividades; Muchas de  
las tareas principales se pueden tener preparadas con  
anterioridad para evitar retrasos, puesto que un solo  
cambio de moldes representa en promedio 1 hora, pero si  
se necesitan cambios en todas las estaciones de trabajo,  
se requiere un tiempo de 2,5 horas.  
X
X
X
X
X
X
Ajuste 4 tornillos inferiores  
Cierre de cabina y comprobación  
Purgado moldes  
Inicio operación  
Total alistamiento  
0:30:48  
Tabla 5. Configuración de actividades con SMED.  
Fuente: elaboración propia.  
En el proceso de cambio de molde, las actividades de  
preparación son claves y por esto se deben haber reali-  
zado, antes de iniciar el proceso, estas se pueden orga-  
nizar como actividades externas y pueden contar con la  
colaboración de un operario que se encuentre disponi-  
ble en el momento, para facilitar los movimientos y las  
fuerzas aplicadas a la hora del transporte de moldes.  
Las actividades realizadas se pueden simplificar y agru-  
par como se ve en la tabla 4, en la cual se detallan las  
actividades en conjunto y su clasificación (interna o  
externa), para que se puedan valorar y proponer solu-  
ciones de una manera más clara. Se agrupan en grandes  
actividades y muestran un resultado de 30:48 minutos,  
por lo cual, se puede decir que se trabaja con una  
reducción considerable de 37 minutos con respecto al  
tiempo inicial. También se genera más orden a la hora de  
realizar las actividades, siendo la configuración externa  
fundamental para realizar los cambios de molde de una  
manera fácil y rápida.  
El flujo del proceso definido para la actividad de cambio  
de moldes es el descrito a continuación:  
1. Retirar el molde referencia A y llevarlo a mante-  
nimiento para que se realice la correspondiente  
limpieza y revisión.  
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2. Organizar los moldes en los lugares designados según  
Los resultados arrojados por la aplicación de la herra-  
mienta SMED, le significan a la empresa un aumento de la  
capacidad efectiva de 3420 pares/día, a 3744 pares/día,  
lo que se traduce en una mejora de 9,5 %.  
especificaciones técnicas de cada molde.  
3. Revisar la orden de producción para ubicar efec-  
tivamente donde se encuentra cada molde y los  
recursos necesarios.  
Movimientos y traslados  
4. Reunir los moldes y ubicarlos a un lado de la máquina.  
En lo que tiene que ver con los movimientos de los  
operarios, se define que el operario encargado de la  
actividad de alistamiento realiza una preparación previa,  
en la cual se organizan todos los elementos necesarios  
próximos a su área de trabajo, llevando a cabo los  
siguientes flujos donde se tienen tres grandes paradas y  
2 movimientos que se describen de la siguiente manera:  
5. Seleccionar la herramienta necesaria y tenerla a un  
lado con el fin de que estas sean asequibles para el  
operario.  
6. Realizar la instalación de los moldes de referencia B,  
procurando efectuar el ajuste necesario y comprobar  
desde el inicio que no se presenten errores.  
7. Realizar la inspección visual en la cabina para  
comprobar que todo se encuentre bien ajustado y  
que todos los sistemas estén en orden.  
•
•
•
Posición 1. Estanterías.  
Posición 2. Mantenimiento.  
Posición 3. Máquina.  
8. Realizar el correspondiente chequeo de los pará-  
metros de la máquina, ajustándola a los requisitos  
especificados por el personal calificado.  
ESTANTERÍAS DE MOLDES  
VENTAS  
PERIFÉRICOS  
ALMACEN  
SUMINISTROS  
ALMACEN  
SUMINISTROS  
MQ.  
MQ.  
1
2
RECEPCIÓN  
HERRAMIENTAS  
RH  
BAÑOS  
MAQ.  
7
LOTE=OFA  
COCINETA  
BAÑOS  
PRODUCTO  
TERMINADO  
FULL  
INYECCIÓN  
EVA  
BANDA  
MQ.  
5
9. Realizar una inyección de prueba para validar que  
todas las piezas se encuentran bien instaladas y  
verificar la calidad de la instalación.  
INVENTARIO  
PRODUCTO  
EN PROCESO  
GENERADORES  
DE ENERGÍA  
MAQ. 14  
LOTE=OFA  
MAQ. 13  
MAQ. 10  
MAQ.  
9
MAQ.  
8
1
MQ.  
3
4
PRODUCTO  
TERMINADO  
FULL  
INYECCIÓN  
EVA  
LOTE=OFA  
PRODUCTO  
TERMINADO  
PEGAMENTO  
ESTAMPADO  
MAQUILA  
NUEVA LINEA PEGAMENTO  
-
PINTURA  
LINEA ESTAMPADO  
ZONA  
PRODUCTO  
TERMINADO  
POS PROCESO  
Herramientas  
MQ.  
10. Limpiar cada molde y revisar que no existan obs-  
trucciones en los conductos de inyección.  
UNIDAD  
HIDRAULICA  
LINEA PEGAMENTO  
HORNO  
HORNO  
HORNO  
3
11. Inspeccionar el producto creado para comprobar la  
calidad de la inyección y realizar los correspondientes  
ajustes en la máquina, según sea el caso.  
MANTENIMIENTO  
MEZCLA  
PICKING  
2
ZONA DE EMPAQUE RECIBO  
DE MERCANCIA LOGÍSTICA  
/
MATERIA PRIMA  
BODEGA DE PRODUCTO TERMINADO  
1.  
ESTANTERÍA  
ALMACENAMIENTO  
MOLDES  
2.  
3.  
ÁREAS DE HERRAMIENTA  
Y
MTTO  
PICKING  
PACKING  
DESPACHOS  
MÁQUINA  
4
INYECCIÓN  
El flujo definido permite una simplificación de las  
actividades, en la cual solamente se tienen en cuenta  
aquellas que generan valor al proceso, reduciendo las  
operaciones de transporte y búsqueda de herramientas y  
equipos.  
EVA (OBJETO ESTUDIO)  
Figura 5. Diagrama de recorrido con SMED.  
Fuente: elaboración propia.  
En la figura 5 se muestran los flujos simplificados para los  
movimientos que debe hacer el operario en la preparación  
del alistamiento. Se propone un cerramiento en la parte  
superior del área donde se encuentra actualmente ubicada  
la estantería de las herramientas y los repuestos, y se  
ubique al lado de la máquina inyectora para permitirle  
al operario tener a la mano todo lo necesario al momento  
de presentarse un imprevisto.  
Como evidencia, ahora se pasa de un conteo descrito paso  
a paso de 51 actividades (tabla 3), a una cantidad de 18  
actividadescategorizadasengeneral(tabla5)yeliminando  
aquellas actividades que generan desaprovechamiento  
del tiempo. Esta reorganización propone un tiempo de  
alistamiento de 30:48 minutos.  
La diferencia del tiempo de alistamiento alcanzada con  
la propuesta de la herramienta SMED fue de: 1:03:32  
hrs. (sin SMED) - 0:30:48 hrs. (con SMED) = 0:32:44 hrs.  
(diferencia de tiempo).  
Los moldes deben estar dispuestos en las estanterías  
(1) para que sean trasladados desde ahí, hasta el área  
de mantenimiento (2), donde el encargado les realiza el  
correspondiente acondicionamiento de limpieza y condi-  
ción mecánica. El operario al ser alguien que se encuentra  
especializado en esta labor, se espera que no se presenten  
retrasos y de existir algún inconveniente, este lo podrá  
solucionar de forma oportuna. [16]  
Esto quiere decir que en el proceso de alistamiento se  
logra una reducción superior a la mitad del tiempo inicial,  
lo cual significa un gran impacto si se tiene en cuenta que  
hay momentos en los que esta actividad se puede realizar  
de forma simultánea para otras estaciones.  
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Propuesta para la reducción de los tiempos de alistamiento en el proceso de inyección EVA en una empresa del sector calzado mediante la implementación de la metodología SMED  
F. Acosta, J. Arboleda, H. Romero  
Al estar listos, los moldes deben ser trasladados del área  
de mantenimiento (2) a la máquina donde se realizará  
el cambio de moldes (3), ya que se busca tener las  
herramientas cerca a la máquina. Esta simplificación está  
incluida dentro de la eliminación de las actividades que  
no generan valor al proceso, como lo describe el SMED y  
el análisis ECRS.  
Es importante, en este caso, demarcar de manera clara la  
ubicación de cada molde según convenga y la disposición  
de estos en forma simple o doble, teniendo en cuenta  
que estos últimos poseen un mayor peso y no se deben  
ubicar a alturas considerables, con el fin de evitar riesgos  
laborales para los operarios. [17]  
IV. DISCUSIÓN DE RESULTADOS  
SMED TACTUAL  
–
T
0:30:48 1:03:32  
01:03:32  
t=  
=
100 = 51, 53 %  
*
T ACTUAL  
El estudio realizado demuestra claramente que la apli-  
cación adecuada de la metodología SMED genera grandes  
resultados a nivel de productividad, capacidad efectiva y  
costos de producción para las empresas que fabrican altos  
volúmenes y gran cantidad de referencias en el sector de  
plásticos y cauchos, u otros sectores que requieran el uso  
de moldes y troqueles en sus procesos de manufactura,  
sin importan la tipología de la empresa.  
Ecuación 1. Cálculo de la variación en el tiempo de alistamiento.  
Fuente: elaboración propia.  
Ubicación de los moldes  
Una de las falencias más importantes que se encontró fue  
la falta de organización para los moldes de producto, lo  
cual se tradujo en un tiempo perdido de 10 %, equivalente  
a casi 6 minutos del proceso, para esto se reorganiza  
toda el área de estantería, como se ilustra en la figura  
6, disponiendo de una clasificación de los moldes según  
criterios principales, los cuales son:  
Desde luego, que la sola aplicación de la metodología  
SMED no garantiza los resultados esperados, es muy  
importante que este enmarcada dentro del enfoque lean  
manufacturing, en el que se promueva:  
•
Una cultura hacia la calidad y el mejoramiento  
continuo.  
•
•
•
•
Talla.  
Referencia.  
Maquinaría asignada o más usada.  
Nivel de rotación del producto.  
•
Análisis científico del trabajo a través de la técnica  
ECRS.  
•
•
•
•
•
Análisis de problemas con evidencias y hechos.  
El trabajo en equipo.  
Lo anterior permite que, en el momento de buscar los  
moldes, el operario sepa en qué zona de las estanterías  
debe buscar y no se generen así pérdidas de tiempo y  
movimientos innecesarios.  
Aplicación de las 5S en el área de trabajo.  
Capacitación permanente de los colaboradores.  
Una cultura hacia la seguridad y salud en el trabajo  
(SST).  
Los tiempos de mejora expresados pueden ser sujetos a  
cambios según consideraciones de los líderes de la unidad  
de negocio, puesto que se busca generar una estanda-  
rización que favorezca a todo el equipo de trabajo y la  
experticia va a ser un factor clave en el desarrollo de las  
actividades de cada operario.  
Los espacios en el área de inyección de muchas empresas  
en ocasiones se ven limitados por el WIP (work in  
process), ya que el sobrante o desperdicio del proceso es  
denominado como un semielaborado, que debe esperar  
para ser procesado en la siguiente área de trabajo, lo que  
genera un cuello de botella que afecta el desarrollo de  
las actividades del área de inyección. En el estudio, se  
encontró que la técnica 5S utilizada en lean manufacturing  
contribuye a mitigar el impacto de los cuellos de botella  
presentados. [17]  
Figura 6. Propuesta de estantería para moldes.  
Fuente: elaboración propia.  
Para la máquina en cuestión (máquina No. 4), el producto  
más trabajado es el de dotación, y la referencia que más  
rotación presenta es la 080, por lo cual los moldes se  
disponen y organizan para lograr un acceso más rápido.  
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Propuesta para la reducción de los tiempos de alistamiento en el proceso de inyección EVA en una empresa del sector calzado mediante la implementación de la metodología SMED  
F. Acosta, J. Arboleda, H. Romero  
Los resultados alcanzados en el estudio son una contri-  
bución adicional a los buenos resultados presentados en la  
literatura referente a la aplicación de las metodologías del  
lean manufacturing. No obstante, es necesario tener en  
cuenta algunas críticas realizadas por algunos autores en  
el sentido que estas metodologías pueden generar estrés  
y fatiga en los operarios por pretender flujos continuos,  
entregas justo a tiempo y cero inventarios en proceso.  
del norte del Cauca”, tesis de pregrado, Fundación  
Universitaria de Popayán, Popayán, 2020. Disponible  
en: http://unividafup.edu.co/repositorio/files/  
original/843523f860472bbaf409ae56a245c310.pdf  
[2]  
E. O. Manyari. “Propuesta de implementación de  
la metodología SMED en el área de inyección de  
accesorios de PVC, para incrementar la disponibi-  
lidad de los equipos de la empresa Mexichem Perú,  
El Agustino-2019”, tesis de pregrado, Universidad  
Señor de Sipán, Pimentel, 2020. Disponible en:  
https://hdl.handle.net/20.500.12802/7768  
V. CONCLUSIONES  
Teniendo en cuenta el objetivo del estudio realizado, los  
resultados obtenidos por la aplicación de la herramienta  
SMED permiten presentar una propuesta para el proceso  
de alistamiento de molde que en su implementación le  
significó a la empresa una reducción de 32:44 minutos  
(paso de 1:03:32 hrs. a 0:30:48 hrs), equivalente al 51,53 %  
del tiempo actual utilizado, logrando un incremento de  
la capacidad efectiva y productividad del 9,5 %; esto  
también se traduce en que se pasó de fabricar 3420 pares/  
día a 3744 pares/día.  
[3]  
M. Rajadell y J. L. Sánchez, Lean manufacturing:  
la evidencia de una necesidad, México: Ediciones  
Díaz de Santos, 2010.  
[4]  
S. Taj y L. Berro, “Application of constrained ma-  
nagement and lean manufacturing in developing  
best practices for productivity improvement in  
an auto-assembly plant”, International Journal of  
Productivity and Performance Management, vol.  
55, no. 3-4, p. 332-345, 2006. Doi: https://doi.  
org/10.1108/17410400610653264  
Al disponer del método estandarizado para el alistamiento  
en el cambio de moldes en la máquina No. 4 bajo la  
metodología SMED, se cuenta con un método que se puede  
replicar en otras máquinas inyectoras de la empresa y  
constituirse en base para futuras mejoras de la propuesta  
presentada. También es importante contar con una  
metodología que fue comprobada con éxito en la práctica  
y podría servir de guía para su implementación en otras  
empresas del sector de plásticos y cauchos.  
[5]  
N. Alzate y J. E. Sanchez, “Estudio de métodos y  
tiempos de la línea de producción de calzado tipo  
‘clásico de dama’ en la empresa de calzado Capri-  
chosa para definir un nuevo método de producción  
y determinar el tiempo estándar de fabricación”,  
tesis de pregrado, Universidad Tecnológica de  
Pereira, Pereira. 2013. Disponible en: https://hdl.  
handle.net/11059/4017  
Antes de implementar la metodología SMED en la empresa,  
se hace necesario realizar un estudio de métodos de  
trabajo a través del análisis ECRS con el objeto de obtener  
el método adecuado y el tiempo estandarizado para llevar  
a cabo el proceso de alistamiento.  
[6]  
R. Chase, F. R. Jacobs y N. J. Aquilano,  
Administración de operaciones, 12.a ed., Ciudad  
de México: McGraw-Hill, 2009.[7] Favela-Herrera,  
M. K., Escobedo-Portillo, M. T., Romero-López,  
R., & Hernández-Gómez, J. (04 de Julio de 2019).  
Herramientas de manufactura esbelta que inciden  
en la productividad de una organización: modelo  
conceptual propuesto. Obtenido de https://www.  
redalyc.org/journal/695/69563162008/html/  
Es notoria la necesidad de contar en el ámbito laboral con  
una iniciativa gerencial comprometida con el mejoramiento  
continuo que promueva el liderazgo, el compromiso y la  
participación de todos los colaboradores a través de las  
actividades cooperativas, encaminadas hacia el interés  
común de alcanzar los objetivos propuestos con la  
metodología SMED.  
[7]  
Boletín Clockwork, “SMED: una inyección de flexi-  
bilidad al sistema productivo”, Boletín Clockwork,  
2020, 6 julio. Disponible en: https://n9.cl/eqy8hj  
REFERENCIAS  
[8]  
[9]  
Progressa Lean, “¿Qué es Smed?”, Progressa Lean,  
2014, 15 abril. Disponible en: https://n9.cl/jg4ny  
[1]  
J. D. Rebolledo y S. Alejandro, “Propuesta de  
implementación para la reducción de los tiempos  
de cambio de molde bajo sistema SMED en las  
inyectoras del área de plásticos en una empresa  
S. Shingo, Una revolución en producción: el  
sistema SMED, Madrid: Tecnologías de Gerencia y  
Producción, 1990.  
INVENTUM Nº 35 | ISSN 1909-2520 | eISSN 2590-8219 | DOI: 10.26620/UNIMINUTO.INVENTUM.18.35.2023.14-28 |  
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Propuesta para la reducción de los tiempos de alistamiento en el proceso de inyección EVA en una empresa del sector calzado mediante la implementación de la metodología SMED  
F. Acosta, J. Arboleda, H. Romero  
[10] D. A. Medina Salas, “Aplicación de la herramienta  
SMED para la reducción del tiempo de cambio de  
molde en la línea de inyección de plásticos en  
la empresa PLASTIMEC SAC”, tesis de pregrado,  
Universidad Tecnológica del Perú, Arequipa,  
2021. Disponible en: https://hdl.handle.net/20.  
500.12867/4385  
[14] A. Sarmiento-Vásquez  
y
E. López-Sandoval,  
“Una comparación cualitativa de la dinámica  
de sistemas, la simulación de eventos discretos  
y la simulación basada en agentes”, Ingeniería  
Industrial, no. 35, pp. 27-52, 2017. Doi: https://  
doi.org/10.26439/ing.ind2017.n035.1789  
[15] C. J. Aceros Santamaria y Y. J. Diaz Gutiérrez,  
“Aplicación de herramientas Lean Manufacturing  
para optimizar el proceso de alistamiento y cargue  
en la empresa de transportes EXPRECAR SAS”,  
proyecto de investigación, Unidades Tecnológi-  
cas de Santander, Bucaramanga, 2021. Disponible  
en: http://repositorio.uts.edu.co:8080/xmlui/  
handle/123456789/8313  
[11] J. W. Alarcón Sornoza y D. A. Véliz Dorado,  
“Reducción de tiempos de cambio en la maquina  
acampanadora mediante la aplicación de la técnica  
SMED en la empresa Mexichem Ecuador S.A.”, tesis  
de pregrado, Universidad Politécnica Salesiana,  
Guayaquil, 2022. Disponible en: https://dspace.  
ups.edu.ec/handle/123456789/23922  
[12] J. A. Patiño Urresti y W. I. Hernández Cuadros,  
“Implementación de la metodología SMED para la  
reducción de los tiempos de cambio de molde en  
maquina inyectora de preforma Cali, Colombia”,  
tesis de pregrado, Institución Universitaria Antonio  
José Camacho, Cali, 2022. Disponible en: https://  
repositorio.uniajc.edu.co/handle/uniajc/1196  
[16] C. E. García, “Implementación de la metodología  
SMED para la reducción de tiempos de alistamiento  
y limpieza en las líneas de producción 921-1, 921-2  
y 921-3 de una planta farmacéutica en la ciudad  
de Cali”, tesis de pregrado, Universidad San  
Buenaventura, Cali, 2013. Disponible en: http://  
hdl.handle.net/10819/2101  
[13] J. Arboleda y F. Rubiano del Chiaro, “Modelo  
propuesto para la implementación de la meto-  
dología SMED en una empresa de alimentos en  
Santiago de Cali”, Revista de Investigación, vol.  
10, no. 2, pp. 102-117, 2017. Doi https://doi.  
org/10.29097/2011-639X.85  
[17] Àvila, B., Carvajal, E., & Castro, E. Rediseño de la  
gestión operativa del proceso productivo en el Área  
de Moldeo de Flex Costa Rica. Junio 2022. Obtenido  
de http://repositorio.sibdi.ucr.ac.cr:8080/jspui/  
bitstream/123456789/17403/1/46455.pdf  
INVENTUM Nº 35 | ISSN 1909-2520 | eISSN 2590-8219 | DOI: 10.26620/UNIMINUTO.INVENTUM.18.35.2023.14-28 |  
JULIO - DICIEMBRE 2023  
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